主讲:张胜博士
【课程背景】
在全球经济增速放缓与产业竞争加剧的双重压力下,企业现场管理能力已成为决定运营效能的核心命脉。研究表明,生产现场消耗企业60%以上的资源成本,同时承担着90%质量缺陷的源头管控责任,更是影响客户交付周期的关键环节。当前,工业4.0与数字化转型浪潮推动着生产模式的变革,但多数企业仍深陷传统管理困境。
《现场高效管理》课程正是基于此背景研发的实战解决方案,聚焦现场指标、浪费消除、质量改善、设备管理、班组管理五大维度。在指标体系重构方面:课程突破“产量唯一论”的思维定式;针对隐性浪费顽疾,课程融合丰田精益体系与数字化工具;质量改善模块则强调防错机制建设;设备管理部分整合TPM七阶段法。这些方法论均经过制造业标杆企业实证,可帮助企业实现从救火式管理到预防性管理的本质转变。
本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验,以及近百家国内企业的精益推行经验,阐述如何识别收益性项目以快速提高企业的利润。
【课程收益】
了解丰田的生产系统级14向基本原则
了解浪费的识别与改善方法
了解现场的常用指标
掌握现场质量的管理的常用方法
了解设备管理的关键
掌握班组长管理的核心内容
【课程特色】
多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重,循序渐进,从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑,能够帮助学员快速识别问题,并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。
【课程时间】3天 (6小时/天)
【课程对象】企业基层及中高层管理、各层级工程师、计划、人力资源、财务等各部门关联人员
【课程大纲】
第一单元:精益概述
1. 引言:为什么企业的利润率越来越低?
2. 丰田生产系统
丰田的硬实力
丰田的软实力
3. 丰田的14项管理原则
[第一类]长期理念(Philosophy)
[第二类]正确的流程方能产生优异成果(Process)
[第三类]发展员工与事业伙伴,为组织创造价值(People/partners)
[第四类]持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力(Problem solving)
4. 精益五大原则
第二单元识别浪费与改善思路
1. 浪费分析的方法
七大浪费
学会识别浪费
观察浪费的方向
理解局部视野与全局视野的差距
研究浪费与内耗的根源
2. 改善思路
建立流动(信息流、物料流、现金流)
识别无价值活动的思路
3. 精益关注点
建立方针(价值判断)系统
建立基准
第三单元:用数据驱动现场管理
1. 节拍与周期
生产节拍
客户节拍
生产周期
2. 现场常用绩效指标
人力生产效率
人员利用率
良品率(PFY,FTY与RTY)
材料损耗
产线/设备开机率
设备时间稼动率
平均故障间隔与平均恢复时间(MTBF与MTTR)
平均转换时间
设备综合效率
工作单准时完成率
订单准时完成率
线平衡率
在库周转率(ITO)
库存周转天数
数据的采集方式
可视化的数据
用数据暴露问题
4. 目视化与例会是监控每日实绩的重要手段
每日实绩应目视化
每日例会的沟通方式
5. 建立企业各层级的自我驱动
例会制度
奖惩条款的制定:经济与晋升
自我驱动制度
1. 现场管理的基本要求
三现主义
三不原则
2. 解决问题的基础方法
5W法
5W2H
PDCA
3. 帕累托图
定义与起源
应用范围
帕累托图实例
4. 因果图
定义
因果图类型
因果图的注意事项
因果图案例讲解
5. 层别法
定义与目的
分层原则及方法
层别法的应用实例
第五单元:现场设备管理的关键
1. 保证设备的稳定性
将事后维护(设备故障处理)作为教训
强化计划/预防维护的能力
强化自主保养
2. 设备维护的关键:自主保养
自主保养定义
自主保养七阶段
初期清扫
发生源困难部位对策
制作暂定基准
培训与总点检
自主点检
标准化
自主管理
3. 持续改善与标准化
第六单元:良好的班组管理保障交付的基础
1. 班组长的重要性
班组长所处的位置
班组长需要应对的重要工作
班组长的角色
2. 班组长的基本技能
管理技能
技术技能
沟通技能
3. 班组长的日常工作
现场管理的十大内容
日别管理内容
周别管理内容
月别管理内容
4. 生产过程中的核心业务
早/晚会
计划确认与生产准备
生产过程管理
生产异常处理
生产结束确认
第七单元总结与答疑
1. 培训总结
2. 答疑
授课老师
张胜 精益管理实战专家,曾任:德国斯蒂尔动力工具有限公司(世界园林工具领导者)精益专家
常驻地:青岛
邀请老师授课:13911448898 谷老师