张胜《全员生产维护(TPM)》

主讲：张胜博士

【课程背景】

全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）作为一种先进的生产管理理念，旨在通过全员参与、系统化的设备管理和持续改进，实现设备效率最大化、生产损失最小化，从而全面提升企业的综合竞争力。本课程专为制造型企业管理人员、生产一线员工、设备维护团队及希望推动精益生产转型的企业设计，通过理论讲解、案例分析、实践工具演练和互动讨论，帮助学员深入理解TPM的核心思想及实施路径。

TPM与传统设备维护模式的核心区别在于其“全员性”和“预防性”。传统维护通常依赖专业维修团队被动应对设备故障，而TPM强调从管理层到一线员工的共同责任，通过日常点检、自主维护、预防性保养等手段，将问题消灭在萌芽状态。其核心目标是实现“零故障、零不良、零事故、零浪费”，最终达成生产效率、质量水平和员工能力的同步提升。课程将从TPM的起源与发展入手，剖析其底层逻辑——设备综合效率（OEE）的构成与优化方法，帮助学员掌握如何通过时间利用率、性能效率和良品率三个维度的改善，量化设备效能并挖掘潜在提升空间。

在实践层面，课程将重点拆解TPM推行的关键步骤：从高层的战略承诺到基层的5S基础夯实，从设备清扫中发现微小缺陷的能力培养，到制定自主维护标准的科学方法。学员将通过小组模拟练习，体验如何”识别污染源、通过5W追溯故障根源、通过“可视化看板”实现状态透明化管理。

【课程收益】

理解TPM的目标与七大浪费

理解TPM的架构

理解TPM的主要指标

理解TPM的三级维护

理解TPM的推行方式

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别、分析问题，并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程时间】2天 （6小时/天，1天为培训，1天现场实践）

【课程对象】企业中基层管理、工程师、办公室相关人员等。

【课程大纲】

第一单元：基础知识与练习

1. 基础知识及练习

TPM定义

TPM的目标与七大浪费

TPM系统架构

为什么要实施TPM ?

2. 练习

3. 故障

故障类型

缺陷成长理论

设备故障的原因

第二单元：TPM的主要指标

1. OEE计算

时间稼动率

性能稼动率

良品率

OEE计算案例

2. MTBF与MTTR

MTBF与MTTR定义

计算案例

3. OEE分析图表

第三单元：TPM的发展阶段

1. TPM发展阶段

2. 事后维护

事后维护定义

事后维护三步曲

事后维护文件要求

事后维护文件案例

练习：事后维护记录的描述

3. 预防维护

三级预防维护

一二级维护计划案例

4. 改善维护

改善维护来源

改善维护的人员及内容

5. 维护预防

6. 全员生产维护

TPM三全管理

第四单元：TPM推行阶段概述

1. 准备与开始阶段

建立目标

建立主计划

2. 实施阶段：个别改善-

个别改善

基准调查

设备选定

3. 实施阶段：自主保养

自主保养定义

自主保养七阶段

初期清扫

发生源困难部位对策

制作暂定基准

培训与总点检

自主点检

标准化

自主管理

4. 实施阶段：计划保养

计划保养注意事项

计划保养案例

5. 实施阶段：教育技能训练

6. 实施阶段：其他事项

初期管理

品质保全

业务改善

环境安全

7. TPM的推行-落实阶段

提案制度

提案制度案例

第五单元：数字化与智能化基础知识

1. 制造技术的发展：四次工业革命

2. 智能制造基本内涵

应用范围与数据循环

技术路线与核心特征

3. 智能制造发展方向

产品/装备智能化

产线/车间智能化

供应链智能化

4. 智能制造关键技术

5. 智能制造的应用

6. 智能工厂案例

第六单元：研讨与练习（采用客户数据现场随机抽取）

1. 选择某车间/产线某个周的生产效率、计划准时完成率及良品率

2. 基于记录确定影响上述指标的前五位与设备相关联的问题

3. 研讨：问题解决

造成上述问题的原因是什么：寻找真因

基于现状最可行的方案是什么？

制定改善计划

第七单元：总结与答疑

授课老师

张胜老师的课程大纲