刁东平《工厂现场管理》下篇：理事篇

主讲：刁东平老师

【课程背景】

工厂现场是生产的第一线，成本、质量、交期、安全等生产目标，生产现场管理的成败具有决定性的因素。而现场管理受到的影响因素多，又是管理中的一大难点。

本课程专门为制造型企业现场管理而设，分为上篇和下篇。上篇侧重于管理人员的软性技巧，如职责认知、思维意识、沟通、领导力、团队建设、执行力等；下篇侧重于管理事情的“硬性”管理技术，如现场分析、生产运营、浪费消除、精益手法、目视化管理等工具方法。

【课程收益】

理清现场管理的目标、职责和思维方式；

系统学习现场管理的管理软性技巧，提高沟通、领导力和执行力 ；

系统学习现场管理者的技术技能，真正实现能起到现场带头干的作业；

掌握分析解决问题的能力，将持续改善的习惯真正融入日常管理中；

【课程特色】

理论讲解+案例分析+工具演练+互动讨论

案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。

【课程对象】生产管理者、质量管理者、设备管理者、现场管理者、班组长、基层业务骨干等

【课程时间】1-2天（6小时/天）

【课程大纲】

一、现场管理每天到底管什么

1、现场管理的一日工作全貌

2、工作交接：每天早到十五分钟，额外时间是事业的投资

3、高效率早会

现场体验：如何运用高效率的早会来进行生产、人员、活动的安排及联络？

4、生产确认：

a) 人员、型号、数量、设备、材料、条件、品质首检等生产确认；

b) 做好标准化和变化点管理

5、品质巡检及记录确认

a) 6、4M1E把握：

b) 人：往往是不可控的的因素，却又是最有创造力的因素

c) 机器（工具）：制造型企业的饭碗

d) 料：班组长如何把握看起来不受控制的物料

e) 法：标准固化，持续改善

f) 环：保持和改善环境也是班组长工作的一部分

6、交流、联络与工作协调

7、一天的结束：报表填写和当日工作总结

课题练习：通过早会调度一天的工作

二、工厂现场管理的要点

1、现场管理的特点：

a) 业务面广

b) 人员流动大

c) 物料大量流动

d) 不可控因素多

2、顾客满意五要素

a) 实现客户的品质满意

b) 实现客户的成本满意

c) 实现客户的交期满意

d) 实现客户的安全满意

e) 实现柔性制造的目标

3、管理中的PDCA/DMAIC循环

a) 对出现的问题漠视和无助阶段

b) 会做事情，但没有方法的阶段

c) 能够用管理工具分析复杂问题的阶段

4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励

现场操练：五个凡是的工作法

三、七大浪费的识别及其对策

1、等待浪费及其对策

2、搬运浪费及其对策

3、不良浪费及其对策

4、动作浪费及其对策

5、加工浪费及其对策

6、库存浪费及其对策

7、制造过多过早的浪费及其对策

8、三种利润公式:成本目标倒置法

9、识别必要但无附加价值的活动

案例：为什么库存的浪费是万恶之源

四、流程化生产

1、流线化生产的意义

a) JIT实施过程全貌

b) 按功能布置的设备和按流程布置的设备

案例：流线化与非流线化生产方式的品质差异分析

案例：流线化与非流线化生产方式的交货期差异分析

2、流线化生产的八个条件

a) 一个流生产

b) 按工艺流程布置设备

c) 生产速度同步化

d) 多工序操作

e) 员工多能化

f) 走动作业

g) 设备小型化

h) 生产线U形化

3、设备和生产线的设计、布置

a) 设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居

b) 一笔画的工厂布置

c) 流线化生产改善实例

4、案例分析：

流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例

流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例

五、均衡化生产

1、线平衡的概念

2、线平衡的意义：

某工厂案例：线不平衡造成中间在库，降低整体效率

3、工时测定方法

课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定

4、平衡率的计算和意义

a) 线平衡的计算方法

b) 线平衡的含义

c) 课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算

5、改善线平衡的方法

a) 分担转移

b) 作业改善

c) 增加人员

d) 拆解去除

e) 重新分配

f) 改善合并

6、改善线平衡的案例分析

案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序

案例分析2：分担转移改善和合并工序

六、现场作业改善

1、工序改善四大方法

a) 消除（将作业任务完全分担到其它工序）

b) 分担瓶颈工序的工作量

2、连接相互间工时短的工序，合并

3、二人以上的工序减少人员配置

4、瓶颈工序改善方法的维度

a) 设备：提高设备效率改进，工具夹具

b) 作业改善：动作改善作业，拆解分割

c) 人员提高：作业技能，调整作业人员

案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善

5、工序作业改善

a) 动作要素按作用分类

b) 动作经济原则

6、动作经济的四个基本原则

a) 减少动作数量

b) 追求动作平衡

c) 缩短动作移动距离

d) 使动作保持轻松自然的节奏

7、肢体运用原则

a) 双手并用的原则

b) 对称反向的原则

c) 排除合并的原则

d) 尽可能以最低级动作工作

e) 尽可能以最低级动作工作

f) 保持轻松节奏的原则

g) 利用惯性的原则

h) 手脚并用的原则

i) 减少的突变的原则

案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则

8、工作场所原则

a) 工具物料应放置在固定场所

b) 材料、工装预置在小臂范围内

c) 利用重力“喂”料，越近越好

d) 利用重力坠送

e) 适当的通风、照明

f) 工作台椅高度要舒适

g) 安全可靠的原则

案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内

9、工具运用原则

a) 专用工具的原则

b) 工具多功能的原则

c) 易于操纵的原则

d) 适当位置的原则

e) 按手指负荷能力分配工作

案例：如何工具放置在适当的位置原则

七、价值流图析及其应用

1、价值流狭义上是指当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。

2、价值流图的目的、特点和作用

3、绘制价值图的步骤；

课堂练习：绘制价值流图制订改善路径

4、运用价值流图进行持续改善

八、5S与目视化管理

1、5S实施的意义：为什么是实现工厂精益生产的前提

2、整理的含义及实施要点

3、整顿的含义及实施要点

4、清洁的含义及实施要点

5、清扫的含义及实施要点

6、素养的含义及实施要点

7、习惯良化——5S活动的核心目的

8、目视化管理

a) 目视化管理的目的

b) 目视化管理的应用

c) 生产线的八大目视化要求

d) 如何推行目视化管理

案例讨论：通过目视化管理实现现场的区域控制

授课老师

刁东平老师的课程大纲