源自华为产品全生命周期质量管理方法论
主讲：何重军老师
【课程背景】
在市场需求快速变化、技术更替加剧的趋势之下，企业是否拥有快速、低成本、高质量推出产品的能力，已成为决定企业成败的关键。与此同时，客户对产品的质量要求越来越高，质量成为产品在市场竞争中脱颖而出的重要武器。
但是诸多企业在研发质量、新产品质量、工艺工程质量、生产质量、售后质量等诸多环节问题频发：
1. 全体员工整体质量意识不强，处理问题“头痛医头，脚痛医脚”，不断救火，如何培养整个公司的质量意识？
2. 觉得质量管理只是公司质量部门的事情，一旦出现质量问题，就认为是品质部门的责任，其他部门的重视程度不够，处理问题总在互相推诿，如何把质量管理活动变成全员的自觉行为？
3. 质量问题基本都发生在客户端，研发及生产过程中对品质的把控不够，如何把设计中构建产品质量的理念落实到具体的产品开发活动中去？
4. 质量问题能够发现，但质量分析方法和质量工具使用缺乏，出现问题之后无从下手，解决问题周期长，无法有效的推动和改进，如何解决？
5. 质量管理如何从一个支撑辅助角色，转变为公司业务决策的关键支撑？
等等……
针对以上种种问题，本课程紧扣研发质量、工艺质量、生产质量业务痛点展开，通过借鉴业界经验、标杆企业实践，从态度、技能、流程、体系、工具等多方面训练提升，有效解决企业质量管理中的重难点问题。
【课程收益】
1. 通过学习，借助案例、视频、样例，学员能够列举质量管理对于企业的重要作用，说明质量管理思想观念转变的必要性和紧迫性，对齐学员质量管理理念，统一学员质量管理思想。
2. 通过学习，借助案例、视频、样例，学员能够深刻认识全员质量管理的核心思想，拉通全员思想，将质量管理变成全员的自觉行为，和自驱的行为的。
3. 通过学习，学员可以简述企业全面质量管理组织的架构、职责定位，借鉴课程介绍案例和样例，初步应用企业全面质量管理建设方法，改进和优化学员所在公司质量管理组织。
4. 通过学习，借助案例、模型、模板，学员能够陈述研发质量、采购质量、供应链和生产质量、售后质量的关键管理方法，初步应用到企业对应的质量管理实践中。
5. 通过学习，借助案例、模型、模板，学员可以初步应用产品质量策划和质量计划的制定方法，制订出所在企业质量策划和质量计划，优化现有的质量计划。
6. 通过学习，借助案例、模型、模板，学员能够应用技术评审的分层分级与操作方法开展所在企业的技术评审工作。
7. 通过学习，借助案例、模型、模板，学员能够说明质量度量常用的指标，初步应用度量管理的方法及度量结果，改进学员所在企业当前质量度量工作。
8. 通过学习，借助质量控制的常用方法和工具，学员能够分析和解决企业所发生的一般质量问题，控制和改进学员企业当前痛点质量问题。
【课程对象】
1. 研发质量管理、体系质量管理、生产质量管理、售后质量管理、质量总监、质量经理、QA经理、项目管理经理主管、测试经理、流程体系管理人员；
2. 研发工程师、工艺工程工程师、生产工程师、售后服务、售后维修、失效分析等技术骨干及管理人员；
3. 硬件、结构、整机、工艺、新产品导入、生产、计划、采购、SQE、仓储等主管及业务骨干；
4. 产品经理、项目经理、技术支持及售后服务业务骨干等。
【课程方式】60%理论讲授+20%现场练习+20%点评与答疑
【课程时长】3天（6小时/天）
【课程大纲】
课纲内容覆盖说明：本课程内容丰富，老师超量准备，本着“以客户为中心”、 “有限时间，有效训练”、“好钢用在刀刃上”的原则，授课会根据客户实际需求、现场授课实际效果、时间安排实际情况等因素，突出重点，有详有略，请了解。
Day01---
模块一、质量文化与质量意识建设的基础认知
1. TQM的理念、策略与方法
2. TQM质量管理原则
3. 质量意识建立：质量管理六大核心要素
4. H公司大质量管理及质量文化发展四阶段
1) 基于流程抓质量
2) 基于标准抓质量
3) 基于文化抓质量
4) 基于客户体验闭环抓质量
5. 质量管理发展历程与趋势：终极目标——以客户为中心
6. 视频分享：大国质量，国之重器，存亡之道
7. 质量工程基本理论框架：质量与可靠性工程
8. 质量体系框架：211框架（2体系+1工具集+1机制）
9. 朱兰质量三元论：质量策划、质量控制、质量改进
10. 不良质量成本COPQ（Cost Of Poor Quality）基础
1) 质量成本原理：PONC=COST–EFC–POC
2) COPQ一般分析流程
3) COPQ通常需要考虑哪些因素？
4) COPQ常见问题
模块二、研发到生产制造质量关键控制流程
1. 设计质量改进实践-结构化设计，平台化/CBB的成本贡献
1) 研发质量保证-设计规范与流程建设：模板分享与演练- H公司钣金件设计规范
2) 案例分享：D模具公司平台化与CBB规划最佳实践
3) 案例研讨：L和T模具公司模块化平台借鉴与启发
4) 研讨：机电新产品模块化平台构建过程
2. 采购质量改进实践-建立竞争环境，推动研发改进
1) 价值采购与阳光采购
2) 在设计前端，构建供应竞争格局
3) 归一化设计，汇聚采购量，以量换价
4) 招标为主，议价为辅
3. 供应链改进实践-供应链的质量成本如何发掘和改善？
1) 信息流、物流、资金流的三流合一
2) 库存是最根本性的邪恶-库存周转率和库存周转天数
3) 收缩编码与平台化CBB相结合
4) 固定资产投资与销量预测
4. 质量成本改进实践-在设计前端构建质量
1) 强调管理者为质量管理第一责任人
2) 全员参与，持续改进
3) 技术评审和设计评审实践
4) 可靠性增长试验与可靠性寿命试验
5) 自动化测试：测试覆盖率
5. 制造质量改进实践-高产出率，高良率
6. 售后质量改进实践-基于全流程成本分析的改进
模块三、产品质量策划关键流程与活动
1. 产品质量计划必须涵盖的2大类12要素
2. 总体质量策略“四铁律”：制约关系；流程裁剪；问题解决；版本控制
3. 产品质量计划到底谁责任？谁制订，谁监控，谁执行？厘清责任归属
4. 质量目标定义方法
1) 目标、上限、下限
2) 公司基线目标、公司基线上限、公司基线下限
3) 案例：《某嵌入式产品的质量目标》解读
5. 案例研讨：《某系统集成产品质量保证计划》
6. 风险管理
1) 规划风险管理
2) 识别风险
3) 实施定性风险分析
4) 实施定量风险分析
5) 规划风险应对
6) 模板分享：《某公司项目风险管理操作指导书》
7. 模板分享与研讨：
1) 解析《某标杆企业产品质量标准》
2) 研讨如何制订学员所在企业产品质量标准
Day02---
模块四、产品样品到量产流程与主要活动
1. 一般硬件产品从样品设计到转产的基本过程
1) ID设计及评审
2) MD设计及评审
3) 手板制作及评审
4) 电路设计/PCB LAYOUT
5) 电路+结构评审：可能是多次评审然后确定版本，多次研发版本
6) 结构开模:第一到第三次试模T0-T2，样品测试
7) PCB打样:PCB样品制作、功能调试、样品测试
8) 工程样机（原型机）
9) 研发样机
10) 工程样机和研发样机测试
2. 小批量试制样机测试活动
3. 市场验证测试活动
4. 标杆测试方法
5. 认证测试方法（CE、UL、3C认证方法及流程）
6. 客户试用测试
1) 客户选择及准备
2) 需要什么样的产品上市策略？
3) 某公司产品上市决策转变
4) BETA测试的使命与目标
5) 测试人员在客户试用中的职责
7. 客户问题跟踪·
1) 产品升级
2) 收集分析新需求-招标支撑
3) 重点客户支撑-培训客户
4) 在线诊断
8. 案例解析：某产品结构件样品到量产轻量化转产流程
模块五、产品样品到量产转产过程关键控制方法
1. 样品制作属于试制还是不属于试制？
2. 试制致命问题：工程样品阶段、研发样品阶段，产品在研发阶段的问题一无所知！
3. 三阶段样机测试过程：
1) 原型样机测试过程
2) 工程样机测试过程
3) 小批量样机测试活动
4. 经常争吵不休的问题：零部件（物料）怎样签样？
1) 零部件（物料）签样有哪几种类型？
2) 您的零部件（物料）承认流程规范吗？
3) 案例：H公司结构件的签样流程，对照查漏补缺？
5. 试制各个阶段演唱的“三部曲”：试制前准备、进行试制、试制后评审
6. 案例&研讨：试制阶段NPI、项目经理、研发代表工作关系
7. 试制前，你有制定目标吗？
8. 试制目标与项目目标关系如何？
9. 制定试制计划
1) 小批试制准备“四大件”
2) 小批试制准备“列清单”
10. 召集试制准备会议
11. 研讨：试制计划与项目计划有什么关系？
12. 新产品试制进行
1) 试制跟线
2) 试制跟线“望、闻、问、切”
3) 试制（试制）报告需要包括哪些内容？
4) 试制（试制）报告中问题强调的内容？
13. 试制（试制）总结会准备
14. 试制（试制）总结会召开
1) 试制评审发起与参与者
2) 试制评审准则
3) 试制是否通过判别
4) 新产品试制后评审
15. 试制遗留问题分析与处理
1) 试制（试制）问题跟踪四绝招：围、追、堵、截
2) 试制环节研发与制造的博弈与平衡
16. 转产评审要素与关键点：某硬件产品转产评审表模板解析
17. 案例&研讨&演练：某智能硬件产品转产过程存在哪些关键问题？如何改善？
模块六、产品质量保证关键流程与活动
1. QA工作要求
1) QA工作的独立性及角色认证
2) QA的职责
3) QA工作启动
4) QA例行工作
5) 制定产品质量计划
6) 产品质量度量
7) 审计
8) 质量活动协调
9) 产品质量回溯
10) 产品质量回溯流程与案例分享
2. 模板分享：《某标杆企业QA任职资格和工作职责要求》
3. PQA基本活动
1) PQA例行活动
2) 四类活动所耗费时间的比较
3) PQA工作开展的方法与策略
4. QA过程主持的技术评审
1) 技术评审过程和流程
2) 评审过程中各角色定位
3) 技术评审结论
4) 案例分享：G公司的技术评审体系
5) 案例分享：HW公司的技术评审体系
5. 通过权责矩阵定义评审责任与参与主体
6. 评审问题质量回溯
7. 质量管理组织建设
1) 案例分享：H公司质量部门组织架构
2) 质量管理组织设计中存在的误区
3) 质量管理人员的任职资格与职业发展通道：研发质量QA人才选、育、用、留问题
4) 模板分享：《H公司QA技术任职资格标准》
5) 企业级QA人才的培养：《H公司资源池建设运作机制》
Day03---
模块七、质量管理常用工具简介与典型实操练习
1. 质量工程分析工具介绍和典型案例
1) SPC——工程师把握过程的质量语言、策略和技术
2) QFD——识别展开落实客户需求的技术
3) FMEA——可靠性及预防的技术
4) DOE/RSM——提升研发能力和质量水平的利器
5) MSA——测量系统重复性与再现性的保证
2. 5Why分析经典案例解析
1) 学员企业提供1-2个质量问题，练习5Why分析找根因
2) 学员企业提供1-2个已完成的5Why分析报告诊断，查漏补缺，升级5Why分析报告
3) 【工具与模板】5Why分析参考模板：某消费级电子产品5WHY分析报告
3. 8D报告基础与应用实例
1) 学员企业提供1-2个客户投诉，练习8D分析方法
2) 学员企业提供1-2个已完成的5Why分析报告诊断，查漏补缺，升级5Why分析报告
3) 【工具与模板】5Why分析参考模板某消费级电子产品PCB来料不良8D报告解析
课程收尾：回顾总结，疑难解答，五三一学习转化行动计划
