生产管理

吴正伟

吴正伟老师---生产管理实战专家23年企业生产管理实战经验获国家软件专著(集团智能设备管理系统-GTIMM)获国家实用新型专利(远程信息采集云灯装置)曾任:东莞三星电机公司丨经营革新事务局局长曾任:韩国三星电子丨电源事业部经理曾任:深圳市PCB电路公司|企业运营负责人CEO曾任:广东信息科技公司|工业4.0数字化转型及智能制造负责人曾任:哈尔滨工业大学培训项目授课专家曾任:中北大学客座教授生产管理

李涵《职业健康保障与职业病防治精要》

课程背景:随着工业化和现代化的进程,职业健康与职业病防治已成为企业和社会关注的重点。当前,许多行业面临着职业危害因素增多、职业病发病率上升等痛点。企业在保障员工职业健康、预防职业病方面,面临着技术更新快、法规政策变化多等挑战。本课程旨在帮助学员系统掌握职业健康保障与职业病防治的核心知识,提升企业在职业健康管理方面的能力:紧扣当前职业健康领域的热点问题和法规政策;结合实际案例,深入浅出地讲解职业

张鹏《精益管理导入第一课——精益生产体系》

课程背景:面对快速变化的市场和日趋激励的国际竞争,企业产品从大批量生产转变到多品种小批量模式,只有不断地优化企业的管理模式,提高质量和生产效率,用最少的投入做成更多的产出,企业才能立于不败之地,实现可持续发展。然而,在导入精益管理战略的过程中,企业面临着诸多亟待解决的问题:不知道精益有什么好处,或者对精益取得的好处存在疑虑。现场人员、效率、设备、质量等诸多问题,如何清晰的识别浪费不得法。

龚举成《制造业精益成本的系统控制方法》

课程目标【深度解析】全面理解工厂成本的构成和工厂精益成本管理控制的核心工作【实操演练】掌握有效的分析与控制工厂成本的方法和工具【经验借鉴】世界500强公司工厂成本管理经验分享【绩效提升】把握成本管理的核心,学习提升成本管理绩效的具体措施课程对象企业总经理、工厂厂长、供应链经理财务经理、成本会计、生产、车间、质量、物流等部门主管课程时间:2天,6小时/天课程提纲时间内容方法目的&nbsp

王绪旺《5S课程培训大纲(2天)》

[课程对象]希望掌握5S管理方法,改善工作环境的企事业单位的总经理、中层领导、品管经理、操作经理、车间负责人,生产线负责人及和生产活动相关的管理人员[课程目的]了解5S的意义、方法和技巧,以实战的案例引导学员掌握5S的技巧、实施步骤和流程,解决现场混乱、效率和士气低下的问题,创造一个高效、整洁、优美、一目了然的工作环境。[课程介绍]在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器

张胜《工厂物流布局优化(针对飞机等大型产品)》

主讲:张胜博士【课程背景】随着全球航空工业竞争日趋激烈,飞机制造业正面临从传统离散型生产向智能高效模式转型的关键阶段。飞机装配作为制造流程中技术密集度最高、协调复杂度最大的环节,其产线布局与物流设计的科学性直接决定了企业的交付能力、成本控制与市场响应速度。课程设计始终贯穿"技术-管理-人才"三位一体的升级理念。通过系统化知识传递,助力企业突破传统生产模式桎梏,构建具有航空特色的"精密化布局、

刁东平《生产干部管理技巧提》工厂管理技能训练MTP

主讲:刁东平老师【课程背景】生产干部,是制造型企业战斗的直接组织者和指挥者,直接关系到企业运营与效率。而很多企业的战略制定了却无法保证真正的落地到最基层,追根究底,问题是出在这些中基层管理者大多是基层做起来的技能能手,却缺乏足够的管理能力训练。本课程是刁东平老师根据26年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成,专门为企业生产干部而设,目的在于让他们掌握先进的现场工作方法,讲究相应的领导艺术,

刘超《精益改善四阶段—QCC品管圈》

课程背景:市场竞争越来越激烈,而提高产品质量,缩短交付周期,持续降低企业管理成本,是企业致胜的关键因素,正确认识并掌握设计开发统计工具的应用,灵活应用统计手法,帮助企业即时侦测到异常状况,迅速做出改进的对策。如何实现企业的卓越绩效?企业革新工具花样繁多,TWI、QCC、QIT、5S、TPM、精益生产、六西格玛……在面对这些工具时,企业管理者经常会无所适从,盲目推行的结果往往是虎头蛇尾,从而对改

王志高《六西格玛绿带系列工具实战应用》

课程背景:在全球化竞争日益激烈的今天,制造业正面临着前所未有的挑战。质量、效率、成本和创新能力成为企业能否在竞争中立于不败之地的关键因素。六西格玛,作为一种旨在减少过程变异、提高产品和服务质量的管理策略,已被全球众多领先企业广泛应用,成为提升企业竞争力的重要工具。然而,许多企业在实施六西格玛过程中遇到了一系列难题。如何确保项目团队能够准确理解和运用六西格玛的理念和工具?如何将六西格玛与现有的管

谢鸣《TWI现场管理者能力提升训练营》

《如何管理好一线班组?》主讲:谢鸣老师【课程背景】1.一线管理人员指导技能不足,员工工作易出错、效率低、质量难以保障。2.缺乏系统的问题分析与解决方法,难以有效处理生产中的各类问题。3.团队建设和管理能力欠缺,不了解如何打造优秀团队。4.改善技能薄弱,无法充分利用现有资源降低成本、实现持续改进。5.工作关系管理不善,上下级及员工间沟通协调存在障碍。6.安全意识和安全管理